Mit TH electronic setzen Sie auf Verbindungslösungen, die Präzision, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit vereinen. Unsere Schweißverfahren sorgen für dauerhaft stabile Kontakte – selbst unter extremen Belastungen.
Widerstandsschweißen
Effizientes Widerstandsschweißen: Verfahren und Anwendungen im Detail
- Exakte Schweißverbindungen: Höchste Präzision an der Fügestelle – für zuverlässige, leistungsstarke Kabel- und Bauteilverbindungen.
- Sicherheit, die überzeugt: Geprüfte Qualität durch moderne Maschinen und lückenlose Tests (Abzugstests, elektrische Tests, visuelle Kontrollen).
- Flexibilität, die passt: Vom Einzelkontakt bis zur Großserie – maßgeschneiderte Lösungen für jede Anwendung.
👉 Lassen Sie sich unverbindlich beraten – gemeinsam finden wir die passende Verbindungstechnologie für Ihr Produkt.
Widerstandsschweißen verstehen: So funktioniert die Technologie
Widerstandsschweißen ist unser etabliertes Verfahren, um elektrisch leitfähige Werkstoffe dauerhaft zu verbinden. Die hochfeste Verbindung entsteht durch starken Stromfluss, der die Werkstücke an der Kontakt- bzw. Fügestelle erhitzt. So lassen sich Verbindungen schnell, präzise und wirtschaftlich herstellen – ganz ohne Zusatzwerkstoffe.
Für TH electronic ist das Widerstandsschweißen eine Schlüsseltechnologie: Es kombiniert Prozesssicherheit, Automatisierbarkeit und Umweltvorteile mit langlebigen, zuverlässigen Ergebnissen. Gerade bei Kabeln und elektrischen Baugruppen zeigt das Verfahren klare Vorteile gegenüber alternativen Verbindungstechniken – etwa durch Materialeinsparung, Kosteneffizienz und hohe Lebensdauer.
Physik im Detail: Grundlagen des Widerstandsschweißens
Die Wärmezufuhr entsteht durch Stromfluss und elektrischen Widerstand im Schweißprozess. Verbindungspartner werden unter Kraftwirkung an der Berührungsstelle durch Erstarren, Diffusion oder feste Phase verschweißt.
Die Schweißtemperatur wird dabei durch die joulesche Stromwärme erreicht. Faktoren wie Material, Strom, Druck und die Beschaffenheit der Verbindungspartner bestimmen die Qualität des Ergebnisses. Präzise Einstellungen der Schweißparameter sind daher entscheidend für die Prozessstabilität.
Hightech im Einsatz: Moderne Schweißmaschinen bei TH electronic
Schweißmaschinen sind speziell entwickelte Anlagen, die für das Widerstandsschweißen eingesetzt werden. Sie bestehen aus:
- einer Schweißmaschine,
- einer Steuerung
- und einer Anlage für die Stromübertragung.
Die Auswahl der richtigen Maschine richtet sich nach Verfahren, Material und Bauteilgröße. Regelmäßige Wartung und Kalibrierung sind entscheidend, um gleichbleibend hohe Qualität zu sichern.
Know-how trifft Präzision: Schweißtechnik im industriellen Einsatz
Die Schweisstechnik bei uns umfasst alle Aspekte des Widerstandsschweißens – von der Vorbereitung der elektrisch leitfähigen Komponenten bis zur umfassenden Qualitätssicherung. Sie hängt von der Art des Schweißverfahrens, den verwendeten Werkstoffen und den spezifischen Anforderungen der Schweißaufgabe ab. So lassen sich Verbindungen schnell, präzise und wirtschaftlich herstellen – unter Einhaltung unserer dokumentierten Qualitätsstandards.
Bei TH electronic sorgen moderne Maschinen, das technische Know-how der Mitarbeitenden und strukturierte Prozesse dafür, dass Präzision und Wiederholgenauigkeit jederzeit gewährleistet sind.
Geprüfte Qualität: Tests, Standards und Zertifizierungen
Um die Zuverlässigkeit der Schweißverbindungen zu garantieren, setzt TH electronic auf strenge Prüfungen:
- Abzugstests, um die mechanische Festigkeit zu überprüfen.
- Elektrische Tests, die die Leitfähigkeit kontrollieren.
- Visuelle Kontrollen, um Fehler frühzeitig zu erkennen.
So entsteht eine dokumentierte und reproduzierbare Qualität – von der Kleinserie bis zur Großproduktion.
Branchenlösungen: Anwendungen des Widerstandsschweißens
Widerstandsschweißen ist in vielen Branchen etabliert:
- Verkehrstechnik: Kabelverbindungen für Ampelanlagen, die hohen Temperaturen und wechselnden Umwelteinflüssen standhalten.
- Maschinenbau: Elektrische Tore und Anlagen, die extremen Temperaturunterschieden von -20 bis +60 °C ausgesetzt sind.
- Medizintechnik: Anwendungen, bei denen saubere, sichere und langlebige Verbindungen gefordert sind.
Ein Praxisbeispiel: Für einen Maschinenhersteller, der elektrische Tore produziert, entwickelte TH electronic eine Lösung, die auch bei starken Temperaturschwankungen und hoher Luftfeuchtigkeit zuverlässig funktioniert. Durch Widerstandsschweißen konnten Kabelverbindungen geschaffen werden, die Kondensat und Feuchtigkeit langfristig standhalten.
Auf einen Blick: Die Vorteile des Widerstandsschweißens
- Prozesssicherheit: Gleichbleibend hohe Qualität durch präzise Parameterkontrolle.
- Automatisierbarkeit: Ideal für Serienfertigungen mit hohen Stückzahlen.
- Kosteneffizienz: Weniger Materialeinsatz, keine Zusatzstoffe erforderlich.
- Nachhaltigkeit: Keine schädlichen Emissionen oder Abfälle.
- Flexibilität: Von kleinen Querschnitten bis hin zu Kombinationen mit größeren Kabeln – TH electronic entwickelt maßgeschneiderte Lösungen.
Blick nach vorn: Die Zukunft des Widerstandsschweißens
Die Nachfrage nach effizienten und nachhaltigen Verbindungstechniken wächst stetig. Bei TH electronic wird die Technologie kontinuierlich weiterentwickelt – durch neue Maschinen, automatisierte Prozesse und die Integration in digitale Fertigungsumgebungen.
So bleibt Widerstandsschweißen ein zentrales Verfahren der modernen Industrie – effizient, wirtschaftlich und zukunftsfähig.
FAQ: Häufige Fragen zum Widerstandsschweißen
Das Widerstandsschweißen zeichnet sich durch hohe Prozesssicherheit, kurze Taktzeiten und niedrige Kosten aus. Da keine Zusatzwerkstoffe benötigt werden, ist das Verfahren besonders umweltfreundlich und effizient. Zudem lassen sich Kabel und Bauteile mit unterschiedlichen Querschnitten zuverlässig verbinden – ein klarer Vorteil gegenüber Löten oder Kleben.
In der Kabelkonfektion setzt TH electronic auf moderne Schweißmaschinen, die für verschiedene Widerstandsschweißverfahren ausgelegt sind. Dank präziser Steuerungen wird eine gleichbleibend hohe Qualität und Wiederholgenauigkeit erreicht – auch bei großen Serien.
Das Verfahren wird überall dort eingesetzt, wo zuverlässige Kabelverbindungen gefragt sind – etwa in der Automobilindustrie, Verkehrstechnik, Medizintechnik oder im Maschinenbau. Typische Anwendungen sind Kabelbäume, Steckverbinder und Kontakte, die extremen Temperaturen, Feuchtigkeit oder mechanischer Belastung standhalten müssen.